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Die Aukos Automatisierungskomponenten und -systeme GmbH in Osterholz-Scharmbeck unterstützt ihre Kunden seit über 25 Jahren beim Engineering und bei der Projektierung von komplexen Industrieanlagen im Schaltanlagenbau, in der Photovoltaik und in der Automatisierungstechnik. Digitalisierung und demografischer Wandel führen auch hier zu steigenden Herausforderungen, weswegen sich das Unternehmen zum Ziel gesetzt hat, die Prozesse in der Werkstatt zu optimieren und dabei umfassend zu digitalisieren. Bei der Wahl des Partners entschied sich Aukos für seinen langjährigen Systemlieferanten, die Phoenix Contact GmbH & Co. KG in Blomberg. Phoenix Contact konnte mit seinem Ansatz des Clipx Consulting überzeugen – das ist das Consulting-Angebot im Bereich Schaltschrankbau. Die Blomberger bieten neben einem umfassenden Produktprogramm auch eine professionelle Beratung, die eine umsetzungsorientierte Prozessoptimierung auf der Basis von Lean-Methoden beinhaltet.
Start mit der Wertstromanalyse
„Im ersten Schritt haben wir in einer Wertstromanalyse die Optimierungspotenziale aufgedeckt und bewertet“, erläutert Matthias Dawideit, Elektrofacharbeiter in der Steuerungsfertigung bei Aukos. „Dabei lag der Fokus vor allem auf der Reduzierung von Herstellkosten und Durchlaufzeiten.“ Ein weiteres Ziel war die optimale Nutzung der Fertigungsfläche, weil insbesondere bei hohem Auftragseingang Platzmangel herrschte. Folgende Potenziale wurden dabei ermittelt:
- Mehraufwände in der Lagerhaltung und beim Kommissionieren
- Keine klare Trennung von Logistik und Wertschöpfung
- Effizienzverluste und Ergonomie-Mängel in den Fertigungsabläufen aufgrund der Arbeitsplatzsituation
- Zahlreiche papiergestützte Abläufe und Dokumentation in der Fertigung
- Keine effiziente Flächennutzung
Für die Umsetzung der Optimierungspotenziale aus der Wertstromanalyse hat Phoenix Contact Aukos zunächst bei der Gestaltung eines zukunftssicheren Fertigungskonzeptes unterstützt. Die Gestaltung beinhaltet Aspekte aus dem Lean Management für mehr Effizienz und Transparenz sowie für eine Digitalisierung mit papierloser Fertigung und Werkerassistenz.
Workshop mit 5S-Methoden
Initiativ sollte jedoch durch einen 5S-Workshop ein erster „Quick Win“ in der Flächennutzung und Effizienzsteigerung erreicht werden. Durch Einbeziehung aller Mitarbeiter sollte zudem auch eine erste direkt sichtbare Veränderung erzielt werden, um das Bewusstsein der Mitarbeiter für Wandel und Lean-Methoden zu steigern. Dazu wurde nach einer Kurzschulung direkt in die Praxis übergegangen und die Methodik für Ordnung, Struktur und Sauberkeit nach dem 5S-Prinzip vorgestellt. „Bei der Umsetzung konnte jeder Mitarbeiter sein Arbeitsumfeld nach 5S-Prinzipien neugestalten“, so Dawideit. „Dazu haben wir das Werkzeug sortiert, nicht mehr benötigte Arbeitsmittel entsorgt, eine mobile Reinigungsinsel gebaut und die Werkstattbereiche durch Flächenmarkierungen und Beschilderungen visualisiert.“
Cardboard Engineering
Nachdem im 5S-Workshop schon erste sichtbare Veränderungen geschaffen wurden und den Mitarbeitern die Lean-Kultur nähergebracht worden war, ging es im nächsten Schritt um die Neugestaltung der Arbeitsplätze. Dafür wurde zunächst der Status quo detailliert analysiert. Hierbei wurden insbesondere die Potenziale bei der Trennung von Logistik und Wertschöpfung sichtbar: Die Fachkräfte mussten in der Vergangenheit viel Zeit für logistische Prozesse aufwenden und hatten daher weniger Kapazität für ihre eigentlichen Fertigungsprozesse – also für mechanischen Aufbau, Bestücken, Verdrahten und Prüfen.
Schaffung mobiler Arbeitsplätze
Die Idee im Workshop war daher, mobile Arbeitsplätze zu schaffen, die von einem Logistiker mit Material vorbereitet werden, so dass die Elektrofachkraft unterbrechungsfrei am Schaltschrank ihre Fachtätigkeiten durchführen kann. „Insbesondere die weitgehende Digitalisierung hatte im Workshop eine hohe Priorität“, erinnert sich Dawideit. „Hier haben wir alles gemeinsam analysiert und überlegt, wie wir mit digitaler Unterstützung eine papierlose Fertigung erreichen.“
Teams bauen Prototypen von Arbeitsplätzen
Um die Anforderungen umzusetzen, wurden im Workshop Teams gebildet. Unter Anleitung der Trainer von Phoenix Contact bauten die Teams mit einfachen Hilfsmitteln Prototypen von Arbeitsplätzen. Prototypen bieten hier den Vorteil, dass der Ablauf bereits nach wenigen Stunden getestet werden kann und wieder neue Optimierungen in weiteren Iterationsschritten eingebracht werden können – gemäß der Methode „Plan-Do-Check-Act“. Dieses Vorgehen wird auch als Cardboard Engineering bezeichnet.
Das Ergebnis der Teams aus dem Cardboard Engineering waren individuell gestaltete Arbeitsplätze, die so mobil waren, dass sie zwischen Lager und Werkstatt transportiert werden können. Das Material wird greifoptimal an den mobilen Arbeitsplätzen vom Logistiker bereitgestellt und über Monitore wird die digitale Fertigungsunterlage angezeigt. Zudem unterstützt eine Werkerassistenz-Software den Mitarbeiter beim Fertigungsprozess.
Umsetzung der Arbeitsplätze
Die individuell gestalteten Arbeitsplätze haben auch den Vorteil, dass sie den Arbeitsablauf bei Aukos exakt abbilden. Eine Herausforderung ist dabei, dass es einen derart individuellen Arbeitsplatz nicht als Standard aus dem Katalog gibt, und eine Umsetzung bei einer Fremdfirma ist oft zeit- und kostenintensiv. Der ganzheitliche Ansatz von Clipx Consulting umfasst daher auch die Umsetzung der Arbeitsplätze gemeinsam mit den Mitarbeitern. Hierzu unterstützen die Trainer von Phoenix Contact auch bei der Beschaffung von Material und Equipment für die entstehenden Arbeitsplätze. Ein spezielles Bausystem ermöglicht eine schnelle und eigenständige Bauweise der Stationen, und mit wenigen Werkzeugen und einer kurzen Einweisung können Mitarbeiter im Workshop die Prototypen aus dem Cardboard Engineering zu einem stabilen Arbeitsplatzsystem nachbauen.
Fazit
Die Umsetzung einer digitalen Fertigung ist für Aukos keine Vision, sondern praktische Prozessoptimierung. In Zusammenarbeit zwischen den Mitarbeitern von Aukos und den Trainern von Phoenix Contact wurden in einem kurzen Zeitraum die Prozesse analysiert, Prototypen gebaut und diese schließlich als Arbeitsplatzsystem umgesetzt. „Dem Ziel einer digitalen Fertigung sind wir einen großen Schritt nähergekommen“, resümiert Dawideit. „Und was genauso wichtig ist: Für alle Mitarbeiter war es ein Erfolgserlebnis und eine Weiterentwicklung ihrer Kompetenzen.“ (co)
Weitere Infos zu Lösungen für den Schaltschrank:
hier.pro/OM81y
Kontakt:
Phoenix Contact Deutschland GmbH
Flachsmarktstraße 8
32825 Blomberg
Tel. +49 5235/3-12000
info@phoenixcontact.de
www.phoenixcontact.de
Im Überblick
Teamarbeit im Schaltschrankbau bezieht die Mitarbeiter mit ein und gestaltet individuelle Arbeitsplatzsysteme im Rahmen der digitalen Fertigung.
Die 5 Schritte des Lean ManagementBild: Phoenix Contact
Lean Management mit der 5S-Methode
Die 5S-Methode kommt wie die meisten Lean-Methoden aus Japan und besteht ursprünglich aus fünf japanischen Begriffen, die mit „S“ beginnen – die Methode ist auch hier unter 5S oder auch 5A bekannt.
