Mit 66.000 m2 Gesamtfläche ist die nun in Betrieb genommene Technologiefabrik Scharnhausen das Leitwerk von Festo für die Produktion von Ventilen, Ventilinseln und Elektronik – und dient gleichzeitig als Referenzfabrik für Kunden. Insgesamt 1.200 Mitarbeiter finden hier einen Job, die sich zudem aktiv am Aufbau einer Industrie-4.0-Fabrik beteiligen können.
Die Zahlen sind beeindruckend: Mit einer Investition von 70 Millionen Euro hat Festo die Technologiefabrik Scharnhausen in Betrieb genommen – insgesamt 1.200 Mitarbeiter fertigen dort nun auf 66.000 m2 Gesamtfläche Ventile, Ventilinseln und Elektronik. Ein kennzeichnendes Merkmal des von Festo als Leitwerk bezeichneten Produktionsstandortes ist seine hohe Wandlungsfähigkeit – und in der Diskussion darum taucht immer wieder das Stichwort Industrie 4.0 auf. „Ein zentrales Ziel von Industrie 4.0 ist die komplett vernetzte Fabrik“, erläutert Dr. Eberhard Veit, Vorstandsvorsitzender der Festo AG & Co. KG. „Auf diesen Zustand arbeiten wir in der Technologiefabrik kontinuierlich hin, wobei es sich um einen evolutionären Prozess handelt.“ Auch die Erkenntnisse aus der hauseigenen Forschung zu Industrie 4.0 flössen in die Weiterentwicklung des Werkes ein. Allerdings: Als reines Industrie-4.0-Werk will Veit die Fabrik noch nicht verstanden wissen, einige Kunden seien bei der Umsetzung von Industrie-4.0-Konzepten schon weiter.
Gleichwohl sind in Scharnhausen viele Aspekte und Anforderungen von Industrie 4.0 bereits Realität. So kooperieren Mitarbeiter beispielsweise täglich unmittelbar mit einem flexiblen Roboter, der von ihnen selbst Uschi getauft wurde – ‚Unheimlich schneller Industrieroboter‘. „Dies zeigt, dass die Akzeptanz vorhanden ist“, freut sich Stefan Schwerdtle, der als Factory Manager Global Production Centre Scharnhausen nun eines der modernsten Fertigungswerke leitet. ‚Uschi‘ agiert als Assistent des Menschen und entlastet ihn von ergonomisch einseitigen Arbeiten.
Energie- und Materialflüsse stets im Griff
Mit Blick auf die Vernetzung der Fabrik ist vor allem das gesamtheitliche Energietransparenzsystem hervorzuheben, das derzeit aufgebaut wird und künftig für Transparenz bezüglich der Energieströme und des Energieverbrauchs in der Technologiefabrik sorgen soll. Interessant ist dabei, dass das Zusammenspiel zwischen den Verbräuchen in der Produktion und im Gebäude systemisch betrachtet wird – und damit Gebäude- und Fertigungsautomatisierung gekoppelt werden. Ziel ist, eine Art ‚Cockpit‘ zu realisieren, über das sich alle wesentlichen Kennwerte zum Thema Energie direkt ablesen lassen. Laut Festo ist die so mögliche Energieeffizienz eine der grundlegenden Voraussetzungen, eine Fertigung an solch einem Standort wettbewerbsfähig betreiben zu können.
Die Vernetzung spielt aber auch an anderer Stelle ihre Stärken aus, etwa im Bereich der Instandhaltung. Konsequent setzt Festo hier auf mobile Endgeräte für die Instandhalter, die ihnen auch vor Ort an der jeweiligen Maschine konkrete Informationen zu erforderlichen Arbeiten und möglichen Problemen mit komplettem Störungsverlauf geben. Aufgebaut wurde dazu ein eigenes Instandhaltungsnetzwerk.
Dank der zentralen Lage und Infrastruktur der Fabrik ist zudem die Vernetzung mit dem Hauptsitz von Festo und den weltweit verteilten Kunden auf direktem Weg möglich. Effiziente Wertschöpfungsketten und Produktlebenszyklen auch in künftigen Geschäftsmodellen zu gestalten, seien ebenfalls entscheidende Faktoren für die globale Wettbewerbsfähigkeit. Die Konzentration auf den Standort Scharnhausen hat dabei für Festo selbst einigen Charme: Verglichen mit der früher verteilten Fertigung konnte die zu überrückende Distanz von 32 km auf nunmehr 120 m an einem Ort gesenkt werden. „Die Durchlaufzeit ließ sich auf diese Weise um 80 Prozent senken“, so Schwerdtle weiter.
Kernelement Weiterbildung
Neben all diesen technisch-organisatorischen Aspekten legt Festo aber gerade im Industrie-4.0-Umfeld auch Wert darauf, den Menschen im Fokus der künftigen Produktionswelt zu sehen und ihn durch Ausbildung und Qualifizierung auf neue Aufgaben vorzubereiten. „Unsere Mitarbeiter sind für die künftigen Herausforderungen motiviert, sensibilisiert und werden laufend entsprechend qualifiziert“, so Veit. „Sie sind bereit für die Produktion von morgen!“ Teil des neuen Werkes ist deshalb die integrierte Lernfabrik, in der sich Mitarbeiter qualifizieren und praxisnah und bedarfsorientiert weiterbilden können. Um insbesondere auch der Kreativität freien Raum zu geben, befinden sich im Obergeschoss vier große Räume, die das Nachdenken fördern und mittels moderner Medientechnik die Kommunikation vereinfachen.
Übrigens: Während der Planung des neuen Werks arbeiteten Spezialisten aus Einkauf, Entwicklung, IT, Logistik, Produktion und Personalwesen unmittelbar und bereichsübergreifend zusammen. So war es möglich, die komplexe Fabrikarchitektur zu konzipieren und innerhalb von nur drei Jahren Wirklichkeit werden zu lassen. Vor Augen hatten alle Beteiligten dabei immer die dynamische Anpassung an künftige Anforderungen. „Der Entwicklungsprozess ist mit der Eröffnung nicht abgeschlossen“, so Werksleiter Schwerdtle abschließend. „Wir begegnen neuen Herausforderungen im weltweiten Wettbewerb der Automation mit Mitarbeitern, die bereit sind zu lernen und dem Wandel in der Produktionswelt offen gegenüberstehen. So gelingt es uns, auch komplexe Veränderungen nachhaltig umzusetzen.“ co
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