Ausschlaggebend für den Wechsel des M-CAD-Systems bei Daimler waren vor allem Überlegungen rund um die Datenverwaltung. Verbunden damit nimmt der Automobilhersteller aber auch seine Engineering-Prozesse unter die Lupe, unter anderem mit Blick auf das Systems Engineering.
Manche Meldungen haben es in sich – so wie die zum Wechsel des M-CAD-Systems bei Daimler, der Ende 2010 angekündigt wurde. Beschlossen wurde, Catia V5 von Dassault Systèmes durch NX von Siemens zu ersetzen. In 2014 laufe nun konzernweit die Umstellung von Catia V5 auf NX, berichtete Ende April anlässlich des ‚TecDay PLM‘ in Böblingen Daimler-CIO Dr. Michael Gorriz. „Das intern ‚PLM2015‘ genannte Großprojekt ist in der entscheidenden Phase und soll bis zum zweiten Quartal 2015 in allen Geschäftsbereichen abgeschlossen werden.“ Den enormen Aufwand – insbesondere auch bezüglich der Schulung der Mitarbeiter – nimmt der Automobilbauer nicht zuletzt deswegen in Kauf, weil er sich bezüglich der Datenverwaltung Vorteile verspricht. Das Daimler-eigene PDM-System Smaragd (das ursprünglich auf Metaphase von SDRC und damit heute auf Teamcenter von Siemens basiert) sei künftig kompatibel zu NX, so Gorriz weiter. „Bei einem Austausch der PDM-Lösung hätten wir ansonsten zu viele Prozesse umstellen müssen, der CAD-Umstieg war deswegen der sinnvollere Weg.“ Gleichzeitig nutzt Daimler aber die Systemumstellung, um alle Engineering-Prozesse zu überdenken und richtet den Blick auch in die Zukunft – etwa bezüglich des Systems Engineerings, also des ganzheitlichen Systementwurfs unter Beachtung der Interaktion der drei Disziplinen Mechanik, Elektrotechnik und Software. „Mit NX sehen wir Potenzial insbesondere hinsichtlich der physikalischen Beschreibung und Analyse des Produktverhaltens“, erläuterte Dr. Peyman Merat, Projektleiter PLM2015 bei Daimler.
So bietet NX etwa die Möglichkeit, bei der Auslegung des Elektroantriebs eines Schiebedachs bereits den Verlauf der Schließkraft über der Zeit beim Zufahren des Schiebedachs und damit auch die maximale Schließkraft zu berücksichtigen, um Verletzungen der Fahrzeuginsassen sicher auszuschließen. Letztlich spielt hier also auch schon die Regelungstechnik und damit die Software mit hinein. Damit kann Daimler auch den Weg in Richtung Industrie 4.0 weiter verfolgen. Auf diese Weise lässt sich dann über die Produktionsplanung hinaus die Fertigung weiter optimieren. „Das wird aber noch einige Zeit dauern“, betonte Gorriz, „und nur nach und nach umzusetzen sein.“ Bei der Erarbeitung der dazu erforderlichen Semantik – damit die Maschinen verstehen, was zu tun ist (siehe elektro AUTOMATION 11/2013, S. 34: Gesucht wird: eine Sprache für Fertigungsanweisungen) – werde das Resource Description Framework (RDF) eine entscheidende Rolle spielen, so der CIO abschließend. co
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