Trendinterview integrierte Robotik Robotik und industrielle Steuerungstechnik im Team - wirautomatisierer

Trendinterview integrierte Robotik

Robotik und industrielle Steuerungstechnik im Team

Anzeige
Verstärkt geben sich Roboterhersteller und Automatisierungsanbieter bei Steuerungsfragen die Hand – zum Vorteil des Anwenders. In einem Projekt lassen sich damit alle Steuerungsaufgaben zusammenführen, Schnittstellenprobleme gehören der Vergangenheit an. Die Kommunikation via OPC UA, insbesondere die per TSN echtzeitfähige Kommunikation, vereinfacht die Integration und Anbindung an übergeordnete Systeme.

Interview: Michael Corban, Chefredakteur, elektro AUTOMATION

elektro AUTOMATION: Vernetzung und höhere Integrationsgrade – nicht nur in der Industrie 4.0 – legen nahe, dass die Steuerung von Robotern über Standard-Steuerungstechnik sinnvoll ist. Wo sehen Sie Vorteile dieser Integration, wo stößt man an Grenzen?
Prchal (B&R): Die Vorteile der Roboterintegration sind vor allem höchste Produktivität, hohe Energieeffizienz, ein geringerer Footprint und der Einsatz nur eines Engineering-Tools. Höchste Produktivität wird erreicht, weil Roboter und Maschine zeitsynchron laufen durch die Nutzung eines gemeinsamen Netzwerkes; unsere Kunden profitieren hier von der hohen Performance von Powerlink. Eine hohe Energieeffizienz ergibt sich durch die Nutzung eines gemeinsamen DC-Busses für Maschinen- und Roboterachsen. Da nur eine Steuerung und ein Antriebssystem notwendig ist, reduziert sich zudem der Footprint – dadurch wird nicht nur Platz im Schaltschrank gespart, sondern gleichzeitig sinken auch die Anschaffungs- und Wartungskosten. Schließlich werden mit der Automatisierungs-Software Automation Studio Maschinensteuerung und Robotik gemeinsam programmiert – auch Simulation, Inbetriebnahme, Fernwartung und webbasierte Diagnose laufen über das gleiche Tool. Grenzen der Integration gibt es aus meiner Sicht nicht. Vielmehr können wir durch die optimale Kombination von Hardware, Software und Powerlink problemlos komplexe Roboterkinematiken mit aufwendigen Mehrachs-Systemen gemeinsam steuern und vor allem hochpräzise synchronisieren.
Dr. Papenfort (Beckhoff): Es macht in vielen Applikationen Sinn, einen Roboter wie einen Teil der Maschine mit in die Maschinensteuerung zu integrieren. So können Abläufe optimal aufeinander abgestimmt werden. Wir bieten hier zwei mögliche Integrationswege an. Zum einen kann in Twincat die komplette Kinematik eines Roboters in jedem Zyklus berechnet werden. Die Positionssollwerte werden dann an die Achsen des Roboters weitergegeben. So ist eine sehr präzise Kopplung des Roboters an den Maschinenablauf möglich. Die Steuerung muss dafür natürlich sehr viel rechnen, auf den leistungsfähigen PC-basierten Steuerungen ist das aber durchaus möglich. Zum anderen besteht die Möglichkeit, direkt aus der SPS heraus Befehle an den Roboter zu schicken. Die Robotersteuerung übernimmt dann die Sollwertgenerierung. Bei Beckhoff gibt es hierzu Lösungen für Kuka- und Stäubli-Roboter.
Kremer (Kuka): Unternehmen stehen heute verstärkt vor der Herausforderung, Roboter möglichst schnell und einfach in ihre Herstellungs- und Weiterverarbeitungsprozesse zu integrieren. Vom Bediener vorzunehmende Modifikationen, wie etwa Nachrüstungen, sollten sich entweder automatisch auf den Roboter auswirken oder wenigstens ergonomisch den Vorgaben der Maschinenbedienung folgen. Darüber hinaus sollten alle zellenbezogenen Bedienhandlungen unter Einschluss des Roboters gemäß dem Prinzip des ‚Single Point of Operation‘ durch nur eine Bedieneinheit vorgenommen werden können. Um mit anderen Steuerungen kommunizieren zu können, beispielsweise anderen Maschinen oder externen Prozesssteuerungen, ist es von Vorteil, wenn die Robotersteuerung Mainstream-Technologien aus dem IT-Umfeld nutzt. Standardisierte Kommunikationsprotokolle auf syntaktischer und semantischer Ebene lassen sich so direkt nutzen.
Stork (Lenze): Roboter sind wesentlich, wenn es um die Herstellung kleinster Losgrößen zu Bedingungen einer Großserienproduktion geht, denn sie bringen die nötige Flexibilität in die Produktionsanlagen. Eine enge Vernetzung und Integration sind dabei ein Muss. Prinzipiell hat jede Maschinensteuerung – sei es eine SPS, eine CNC oder ein Motion-Controller – die Aufgabe, einen Roboter integrieren zu können. Die Unterschiede liegen im Grad der Integration. Hochgradig modulare Produktionsmaschinen, in denen mehrere Funktionseinheiten ein Produkt oder Werkstück gemeinsam synchron bearbeiten, brauchen den höchsten Integrationsgrad. Wir haben hierfür einen vollständigen Roboterkern in unsere Steuerungstechnik integriert. Mit dem können die Bewegungsbahnen unterschiedlicher Kinematiken – wie Portale, Scara-, Delta- und Knickarm-Roboter – einfach gesteuert werden. Die Vorteile liegen auf der Hand: Alle Prozesse der Maschine sind perfekt mit dem Roboter synchronisiert und der Anwender muss nur eine einzige Steuerung programmieren und parametrieren. In Bereichen, in denen Roboter hochkomplexe Prozesse automatisieren, stößt die Integration an ihre Grenzen. Hier sind spezielle Funktionen in der Robotersteuerung erforderlich. In der Praxis kommen daher verschiedene Steuerungssysteme für den Roboter und den Rest der Maschine zum Einsatz. Standards wie mxAutomation bieten dem Programmierer dennoch maximale Transparenz. Programmierung, Parametrierung oder Fehlerdiagnose können über die Maschinensteuerung erledigt werden.
Schneidler (Omron): Die Vorteile einer vollständigen Integration liegen auf der Hand: Der Anwender programmiert die komplette Anlage einschließlich Robotik über eine Schnittstelle und mit einer einheitlichen Programmiersprache. Das komplette Maschinenprogramm liegt als ein einziges Projekt vor. Es ist keinerlei Schnittstellenproblematik zu beachten, das komplette Maschinenprogramm läuft auf einer gemeinsamen Hardware, einschließlich der Roboterkinematik. Laufzeitprobleme und Dateninkonsistenz gehören der Vergangenheit an. Da die Bildverarbeitung nicht nur zur Objekterkennung eingesetzt wird sondern in vielen Fällen auch die gleichzeitige Qualitätskontrolle übernimmt, ist auch hier die direkte Kommunikation ohne zusätzliche Softwareschnittstellen sowohl zur Robotik als auch in die Steuerungswelt von enormem Vorteil. Bilddaten und Werkstückpositionen liegen ohne zusätzlichen Programmieraufwand quasi systembedingt vor und können zeitnah ausgewertet und verarbeitet werden.
Dobmeier (Yaskawa): Wir haben den Markttrend der stärkeren Integration von Robotern in bestehende Motionzellen erkannt und bereits seit längerem mit den Produkten, zunächst MotomanSync und heute MotoLogix, reagiert. Dabei programmiert die SPS oder eine Yaskawa-fremde Motion-Steuerung den Roboter. Wir gehen jedoch einen anderen Weg, bei dem wir den Roboter nicht auf die reine Mechanik reduzieren und die Bewegung an eine Fremdsteuerung übergeben, sondern wir belassen die bewährte Bewegungssteuerung bei der Robotersteuerung. Damit hat der Endkunde alle Vorteile: die Programmierung des Roboters analog eines Servomotors in seiner bekannten SPS-Umgebung, aber die Bewegungsqualität des Roboters von uns. Sinnvoll ist solch eine Programmierung vor allem, wenn der Industrieroboter nicht die einzige Bewegung in der Zelle darstellt. Bei bahnintensiven Produktionszellen, etwa beim Schweißen oder Kleben, bietet sich diese Programmierart weniger an.
elektro AUTOMATION: Wird die Integration durch Technologien der Industrie 4.0 einfacher und welche Rolle spielt dabei OPC UA – insbesondere dann, wenn die Kommunikation via OPC-UA-Protokoll per TSN (Time-Sensitive Networking) echtzeitfähig wird?
Sachse (B&R): Der offene Standard OPC UA wird das nahtlose Zusammenspiel unterschiedlicher Komponenten einer Produktion in naher Zukunft massiv erleichtern. Bereits heute ermöglicht OPC UA, dass etwa Steuerungen unterschiedlicher Hersteller mit einem Scada-System kommunizieren können – ohne dass dazu spezielle Schnittstellen oder Gateways nötig sind. Durch die Erweiterung von OPC UA um einen Publish/Subscribe-Mechanismus und die Ausweitung des Ethernet-Standards um TSN wird diese Technologie für zahlreiche weitere Anwendungsfälle einsetzbar – OPC UA TSN ist als Kommunikationsstandard zwischen Maschinen sowie von Maschinen zu übergeordneten Systemen und in die Cloud gesetzt. Für die Achsensynchronisierung in harter Echtzeit wird OPC UA TSN aber nach derzeitigem Wissensstand nicht ausreichen – was aber auch gar nicht notwendig ist. Seit Dezember 2016 gibt es eine Companion Specification, die definiert, wie Powerlink-Daten in OPC-UA-Daten übersetzt werden und umgekehrt. Die durchgängige Kommunikation von der Sensor-/Aktor-Ebene bis hinauf in die Cloud ist also mit OPC UA TSN und Powerlink optimal abgedeckt.
Dr. Papenfort (Beckhoff): Für eine synchrone Kopplung von Maschine und Roboter – wie beispielsweise beim Tracking – wird es auch in der Industrie-4.0-Welt nicht ohne einen deterministischen Feldbus wie Ethercat gehen. Natürlich ist Beckhoff an der Entwicklung eines TSN-Standards beteiligt. Mit dem OPC-UA-Pub/Sub-Verfahren ist ein erster Schritt in Richtung OPC UA mit TSN getan. Im Moment spielt TSN aber noch keine Rolle, wiewohl wir sehr genau beobachten, wie die Entwicklung hier vorangeht.
Kremer (Kuka): Wir haben als aktives Mitglied der Industrie-4.0-Plattform im März 2015 eine Initiative gestartet, um den sich abzeichnenden Kommunikationsstandard OPC UA (IEC 62541) für den Maschinenbau um die wichtige Echtzeit-Eigenschaft durch Time-Sensitive Networks (TSN) zu erweitern. Die Initiative wird von mehreren Verbänden und Unternehmen unterstützt – unter anderem vom Industrial Internet Consortium (IIC) sowie ABB, Bosch Rexroth, B&R, Cisco, General Electric, Kuka, National Instruments (NI), Parker Hannifin, Schneider Electric, SEW-Eurodrive und TTTech (Anm. d. Red.: siehe dazu elektro AUTOMATION 12/2016, S. 16: „OPC UA TSN als Highway zum Industrial Internet of Things (IIoT) sowie elektro AUTOMATION 1-2/2016, S. 28ff: „Mit TSN zu besseren Echtzeiteigenschaften“; vgl. Links am Ende). Basierend auf offenen Standards ermöglicht es OPC UA den Branchen, Geräte verschiedener Hersteller von verschiedenen Anbietern zu verwenden, wobei diese komplett interoperabel sind. Die teilnehmenden Unternehmen, darunter führende Automations- und Informationstechnologieanbieter, haben zugesagt, OPC UA TSN in ihren zukünftigen Produktgenerationen zu unterstützen. Andere Unternehmen, die diese gemeinsame Vision einer vereinheitlichten Kommunikation zwischen industriellen Steuerungen und der Cloud teilen, sind willkommen, sich anzuschließen und zu dieser Zusammenarbeit beizutragen. OPC UA TSN bietet damit alle offenen Standard-Bausteine, die benötigt werden, um die Kommunikation für industrielle Automation zu vereinheitlichen. Es erlaubt die weitgehende Annäherung von Informationstechnologie und Betriebstechnik – eine fundamentale Voraussetzung für die Realisation des industriellen Internet of Things und von Industrie 4.0.
Stork (Lenze): Sagen wir es so: die Mechanismen, die diese Integration einfacher oder überhaupt möglich machen, sind die Mechanismen, die auch für Industrie 4.0 der Schlüssel sind. Das sind Standards wie PLCopen oder OPC UA. Letzterer ist ein Informationsmodell, das unabhängig von Übertragungsprotokollen die horizontale und vertikale Kommunikation in der Fabrikhalle ermöglicht – und das herstellerübergreifend. OPC UA kann also durchaus ein Treiber für die Digitalisierung in der Fabrik werden. TSN spielt allerdings heute noch keine große Rolle bei der Automatisierung von Maschinen. Seine Bedeutung für die Echtzeit-Kommunikation unterschiedlicher Komponenten wird jedoch mit zunehmender Verschmelzung der Ebenen der Automationspyramide steigen. Wie schnell sich diese Entwicklungen im Maschinenbau durchsetzen werden, bleibt abzuwarten.
Dobmeier (Yaskawa): Die Idee der Industrie 4.0 fordert auch vom Roboter viele Schnittstellen für viele mögliche Kommunikationspartner. Ein Roboter muss sehr eng – teilweise auch in Echtzeit – mit sehr vielen Komponenten kommunizieren.
elektro AUTOMATION: Wie gehen Sie integrierte Konzepte konkret an, wie sieht Ihr Lösungsansatz aus?
Sachse (B&R): Wir haben OPC UA bereits tief in unserem System verankert. So kann jede B&R-Steuerung als OPC-UA-Server und -Client fungieren. Zudem setzen wir bei unserer Web-Visualisierung auf OPC UA zum Informationsaustausch. Und die Rückmeldungen der Kunden zu OPC UA sind sehr positiv. So sehen viele einen Mehrwert darin, dass die Kommunikation standardisiert wird und schon heute unabhängig vom Hersteller genutzt werden kann. Damit unsere Kunden auch in Zukunft von den Vorteilen von TSN profitieren können, sind wir im Testbed des Industrial Internet Consortiums (IIC) mit ersten Pilotprodukten vertreten. Dort testen wir in einer Laborumgebung die Kompatibilität der OPC-UA-TSN-Implementierung verschiedener Hersteller. Sobald diese Tests beendet sind, können wir OPC UA TSN in allen relevanten Produktgruppen sehr schnell in Serie überleiten. Unsere Steuerungen werden bereits 2017 alle mit OPC UA TSN ausgerüstet.
Stork (Lenze): Die Integration von Kuka-Robotern über mxAutomation ist ein Paradebeispiel. Unser Ziel ist es, Roboter genauso in das Lenze-System zu integrieren, wie wir Roboterkinematiken einbinden. Weil für diese Third-Party-Roboter die gleichen einfachen Bewegungsbefehle genutzt werden können, bleibt der Anwender in seiner bekannten Welt und ist enorm schnell und effektiv. Einfachste standardisierte Vorgaben von Bewegungsprofilen für den Roboter sind über die Standards der PLCopen Part4 (Coordinated Motion) möglich.
Schneidler (Omron): Das Herz unserer Automatisierungsplattform Sysmac ist der Maschinencontroller NJ/NY. Der Begriff ‚Maschinencontroller‘ wurde ganz bewusst gewählt, weil dieser skalierbare Controller alle Disziplinen der modernen Automatisierungstechnik beherrscht. Sowohl Standard SPS-Funktionen, Motion, Maschinensicherheit, Bildverarbeitung, Visualisierung und Roboter-Steuerung werden hier abgebildet. Zur Sensorebene hin kommunizieren wir über IO-Link, als industriellen Feldbus nutzen wir Ethercat und zur Kommunikation auf Factory-Ebene kommt Ethernet/IP zum Einsatz. Die Anbindung an industrielle Datenbanksysteme geschieht mit der integrierten SQL-Datenbankanbindung. Programmiert, simuliert und parametriert wird das gesamte System über die bewährte Sysmac Studio Software. Wichtig für uns und unsere Kunden ist die komplette Skalierbarkeit des Systems, sowohl bezüglich der Anzahl der Achsen, als auch bezüglich der Performance und Funktionalität, aber auch die Hardwareplattform ist wählbar. Das System ist sowohl als Controller-Variante verfügbar als auch als IPC-Version.
elektro AUTOMATION: Welche weiteren Technologien gilt es noch zu integrieren?
Sachse (B&R): Bei der Sensorik kommt es bestimmt auf die Art der Sensorik an. Bei einfacher, sehr klein bauender Sensorik wird es sicherlich schwierig, eine Ethernet-Schnittstelle vorzusehen. In solchen Fällen haben Technologien wie IO-Link ihr Anwendungsgebiet. Bei größer bauender Sensorik ist es leichter, eine Ethernet-Schnittstelle vorzusehen, zumal die Sensoren oftmals auch über eigene Intelligenz verfügen. Nehmen Sie das Beispiel Vision: Die Hauptfunktion liegt im Vision-System selbst und die Ergebnisse werden an die Steuerung übermittelt. Für solche Aufgaben ist OPC UA prädestiniert. Bei Motion-Anwendungen, in denen Achsen höchstgenau synchronisiert werden, bietet OPC UA zwar die Möglichkeit, die Funktionen und Daten abzubilden, allerdings fehlen noch zwei grundlegend wichtige Voraussetzungen für Motion-Anwendungen: Determinismus und zyklischer Datenverkehr mit der entsprechenden Performance. TSN und das Publish/Subscribe-Modell setzen zwar genau da an, es gibt aber bisher noch keine Erkenntnisse, ob und bis wann sich solche Anforderungen realisieren lassen. Mit Powerlink haben wir heute eine ideale und langjährig felderprobte Lösung. Die lässt sich perfekt mit OPC UA zu einer perfekten Lösung für alle Anforderungen aus Industrie 4.0 und dem IIoT-Umfeld kombinieren.
Stork (Lenze): Die Modularisierung komplexer Produktionsanlagen und Maschinen ist ein wichtiger aktueller Trend. Maschinen werden in standardisierbare Funktionseinheiten zerlegt, die sich einfach und flexibel zu komplexen Anlagen kombinieren lassen. Für diese horizontale Integration von Maschinen fehlen heute noch herstellerübergreifende Standards. Auch für die vertikale Integration, also die Anbindung der Maschine an übergeordnete Systeme und Clouds, fehlen heute noch Standards, die sich auf mehr als die Kommunikationsschicht beziehen. Rudimentär sind heute auch noch die Standards im Bereich der funktionalen Sicherheit, die sich auf die grundlegenden Steuerungs- und Antriebsfunktionalitäten beziehen. Für einen breiten Einsatz der Robotik sind Safety-Funktionen erforderlich, die den Roboter mit seinen Bewegungen in seinem Arbeitsumfeld beschreiben. Mit dem zunehmenden Einsatz komplexer Sensorik in Maschinen, wie Kameras und Vision-Systemen, wächst der Bedarf an neuen herstellerunabhängigen Standards für eine einfache Integration in die Automatisierungssysteme. Hier sind wir alle gefordert, denn letztlich lässt sich durch solche Standards die technologische Entwicklung in unserer Branche beschleunigen. Der Bedarf der Anwender wird zudem steigen.
Schneidler (Omron): Gerade in Hinblick auf Industrie 4.0, wenn wir von Selbstoptimierung, Selbstdiagnose, Selbstkonfiguration, intuitivem Support und integrierter Maschinen- und Datensicherheit sprechen, ist die vollständige Integration aller Automatisierungskomponenten unumgänglich. Integration von Bildverarbeitungssystemen wird mittlerweile nicht nur zur Erkennung von Teilen verwendet, sondern dient gleichzeitig auch zur Qualitätskontrolle. Um das an dieser Stelle unter Umständen hohe Datenvolumen schnell und zuverlässig handhaben zu können, ist eine Integration hier unumgänglich. Da moderne Roboter nicht nur wie in der Vergangenheit Teile von A nach B transportieren, sondern auch Aufgabenstellungen wie Bahnverfolgung (Auftragen von Kleberaupen) oder komplizierte dreidimensionale Bewegungen im Verbund (etwa das Schweißen von Auspuffanlagen) ausführen, ist die Integration von Motion in die Robotik bereits gang und gäbe. Die komplette Kinematik ‚wandert‘ in den Maschinencontroller. In Zukunft werden Menschen und Roboter zudem immer häufiger zusammen in einem Prozess arbeiten müssen. Die Integration von Sicherheitstechnik spielt hier natürlich speziell bei der Entwicklung von mit Menschen kooperierenden und kollaborierenden Robotern eine immer größere Rolle. Das gleiche Thema kommt zum Tragen, wenn wir über mobile Roboter sprechen, die sich selbstständig ihren Weg durch die Produktionshallen suchen, um Fertigungszellen zu bestücken oder halbfertige Produkte von einem Bearbeitungsschritt zum Folgenden zu transportieren – und so unweigerlich mit Menschen in Kontakt kommen. Außerdem wird Sensorik zur Erkennung und Vermessung von Objekten eine Rolle spielen, aber nicht nur das – moderne Sensorik kann weit mehr. Durch die Nutzung von Bussystemen in der Sensorik – wie etwa IO-Link – wird der Sensor vollständig in das Automatisierungssystem integriert. Es ergeben sich dadurch völlig neue Möglichkeiten – sowohl zur vorbeugenden Wartung von Maschinen und Anlagen als auch zur frühzeitigen Erkennung von schleichenden Fehlern, wodurch Stillstandszeiten minimiert und kostenintensive Wartungsarbeiten unter Umständen vermieden werden können.
elektro AUTOMATION: Sind gezielte Partnerschaften sinnvoll oder ist durchaus auch die Offenheit gegenüber Drittanbietern (sowohl robotik- als auch steuerungsseitig) ein Anliegen – letzteres wäre im Sinne der Industrie-4.0-Konzeption ja durchaus zu bevorzugen?
Prchal (B&R): Für die Entwicklung einer Roboterapplikation stellen wir die vorgefertigten Bausteine der Mapp Technology zur Verfügung. Diese sind unabhängig vom verwendeten Roboterhersteller. Eine gute Partnerschafft, wie in unserem Fall mit dem Unternehmen Comau, erhöht zusätzlich die Benutzerfreundlichkeit der integrierten Robotik. Damit meine ich alle ‚mechanischen‘ Aspekte der Robotik – Auswahl des passenden Roboters mit Verkabelung, Lieferung, Garantie, Service etc. Darum haben wir gemeinsam mit Comau das Lösungskonzept openRobotics entwickelt, mit dem sich Comau-Roboter nahtlos in Maschinen- und Produktionslinien mit Automatisierungskomponenten von B&R integriert lassen. Das ermöglicht ein hohes Maß an Benutzerfreundlichkeit, Leistung und Präzision. Die openRobotics-Serie von Comau beinhaltet eine Reihe von Gelenkarmrobotern mit Nutzlasten von 3 bis 650 Kilogramm.
Dr. Papenfort (Beckhoff): Beckhoff bevorzugt schon immer eine Offenheit in der Nutzung von Komponenten, beispielsweise hinsichtlich verschiedener Feldbusse, I/O-Komponenten und Antriebslösungen. Und natürlich wird diese Offenheit von uns auch in der Einbindung von Robotern weiter vorangetrieben. Es wird immer Beckhoff-Lösungen für verschiedene auf dem Markt vorhandene Roboter geben.
Kremer (Kuka): Offenheit gegenüber einer Vielzahl von Steuerungen ist mit Sicherheit von Vorteil. Die Kuka-Schnittstelle Kuka.PLC mxAutomation leistet dies bereits. Mit ihr wird der Bewegungsablauf unserer Roboter komplett aus der SPS, CNC oder beliebigen anderen Fremdsteuerungen sowie sogar Embedded Controllern programmierbar. Das bedeutet: Ohne besondere Kenntnisse der Roboterprogrammierung lässt sich das Roboterprogramm mit den Werkzeugen der Fremdsteuerungs-Programmierung unter anderem für Steuerungen von Siemens, Rockwell, B&R, Codesys, Beckhoff, Lenze oder LabView vollständig erstellen. Das Kürzel ‚mx‘ steht dabei für Maschine x, was auf die Integrationsfähigkeit und Interoperabilität zwischen Roboter und beliebigen Maschinen hinweist – etwa Werkzeug-, Spritzguss- oder Messmaschinen. Durch ihre Offenheit, Usability und Features erfüllt die Version Kuka.PLC mx.Automation 2.1 die Norm der Speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) und ist nach PLCopen zertifiziert.
Stork (Lenze): Die Anwender wollen maximale Herstellerunabhängigkeit und fordern daher offene Schnittstellen und die Verwendung von Standards, wie beispielsweise mxAutomation oder PLCopen. Als Systemanbieter setzt Lenze in seinen Steuerungen solche Standards konsequent um. So hat der Kunde die Freiheit, den für die jeweilige Aufgabenstellung passendsten Roboter einzusetzen.
Schneidler (Omron): Offenheit gegenüber Drittanbietern ist existentiell wichtig – sowohl für den Anbieter von Automatisierungslösungen als auch für den Maschinenbauer. Sauber definierte und offengelegte Schnittstellen sind somit ein Kernthema von Industrie 4.0. Omron Adept bietet an dieser Stelle in den Robotersteuerungen eine definierte ePLC-Schnittstelle an, die es erlaubt, mit einer Vielzahl von Steuerungen auf dem Markt zu kommunizieren. Die Roboterkinematik bleibt somit in der Robotersteuerung prozessnah erhalten und der Roboter kann über die PLC (IEC-61131-3-konform) gesteuert werden.
Dobmeier (Yaskawa): Als weltweit agierendes Unternehmen müssen wir sowohl lokal als auch global unterschiedlichste Märkte bedienen. Die Konzentration auf einen Partner ist dabei nicht möglich. Natürlich arbeiten wir lokal und branchenbedingt eng mit Partnern zusammen.
Anzeige

Video aktuell

VX25 - Michael Schell, Hauptabteilungsleiter Produktmanagement bei Rittal, stellt das neue Großschranksystem vor.

Aktuelle Ausgabe

Newsletter

Unsere Dosis Wissensvorsprung für Sie. Jetzt kostenlos abonnieren!

Webinare & Webcasts

Technisches Wissen aus erster Hand

Videos

Hier finden Sie alle aktuellen Videos

Alle Whitepaper

Hier finden Sie alle Whitepaper unserer Industrieseiten

Anzeige

Industrie.de Infoservice

Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der Industrie.de Infoservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum Industrie.de Infoservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des Industrie.de Infoservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de