Inhaltsverzeichnis
1. PSA stellt Transparenz für Anwender her
2. Verbesserungspotenziale auf allen Ebenen und Vernetzung über Smartmash IP
3. Maschinenpark-Optimierung und Premiumfunktionen
4. F-Gase-Rechner für kältetechnische Anlagen
Der Elektrotechnik-Spezialist hat die Plug-&-Play-Lösung Pfannenberg Signal Analytics (PSA) entwickelt, womit Anlagen-/Maschinenbetreiber und Shopfloor-Manager eine vollumfassende Transparenz über ihre Produktivität erlangen können. Denn mit PSA kann der aktuelle Status auch bei einem heterogenen Maschinenpark oder unterschiedlichen Montageplätzen basierend auf Echtzeitdaten ermittelt, auf einem Dashboard dargestellt, oder in übergeordnete ERP- (Enterprise Ressource Planning), MES- (Manufacturing Execution System) oder OEE-Systemen (Overall Equipment Effectiveness) weiterverarbeitet werden. Somit werden Fertigungsanlagen durch diese Lösung mittels Smartmesh IP einfach miteinander vernetzbar. Anschließend steht die komplette Datenhistorie der Betriebszustände für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zur Verfügung, etwa um die Produktivität des Maschinenparks oder die Effizienz eines Montageplatzes zu steigern.
PSA stellt Transparenz für Anwender her
Ein Grundproblem für Betreiber von heterogenen Maschinenparks und Montageplätzen liegt oft darin, dass eine reine optische Statusanzeige über eine Signalsäule lediglich den momentanen Zustand wiedergibt – wertvolle Daten gehen aber bei einem Zustandswechsel verloren und können mangels Aufzeichnungen und Daten-Analyse-Tools nicht genutzt werden. Zudem besteht bedingt durch die fehlende Datenhistorie häufig auch kein Statusüberblick über den gesamten Produktionsbereich. Und eine direkte Vernetzung von Maschinen und Anlagen, beispielsweise über die Maschinensteuerung, gestaltet sich aufgrund des nicht zugelassenen Zugriffs auf die Steuerung (Zugriffrechte, Gebühren) sowie der fehlenden Infrastruktur (Verkabelung) oftmals aufwändig und schwierig. PSA bietet hier eine einfache Alternative und stellt eine Transparenz her, bei der die temporären Informationen nicht verloren gehen: „Der Schlüssel zu mehr Effizienz und Produktivität liegt in den aktuellen Status und Daten des kompletten Fertigungsbereiches. Die systematische Auswertung von vorhandenen Signalsäulen-Informationen reicht beispielsweise schon aus, um etwa 80 Prozent des Verbesserungspotenzials auf verschiedenen Leitebenen in Bezug auf Prozesse, Maschinen und Montageplätze zu entdecken“, erklärt Mark Egbers, Sales Manager Signaling Technology EMEA bei Pfannenberg. „PSA funktioniert über Plug & Play, ist einfach nachrüstbar und unkompliziert in der Anwendung. Der Easy-to-use-Ansatz und die Erschließung von datenbasierten Optimierungspotenzialen verhelfen Betreibern von Maschinenparks und Fertigungsanlagen zu deutlichen Wettbewerbsvorteilen in Zeiten von Industrie 4.0.“
Verbesserungspotenziale auf allen Ebenen und Vernetzung über Smartmash IP
Auf die einzelnen Fabrik-, Maschinen- und Bediener-Ebenen heruntergebrochen bedeutet dies, dass pro Level Verbesserungen erzielt werden können. Beispielsweise lässt sich auf dem Fabrik-Level der Workflow durch Informationen und Analysen wie Ferndiagnosen oder der Übermittlung von Status optimieren. Durch die Verfügbarkeit von Produktions- und Montagelinienstatus sind außerdem auf dem Maschinen-Level deutliche Produktivitätssteigerungen möglich, wenn es etwa um das Einrichten, den Betrieb sowie das Starten, Pausieren und Stoppen der Linien geht. Zudem kann einem hier ein verbessertes Troubleshooting bei Fehlern oder fehlendem Material deutliche Vorteile verschaffen. Und hinsichtlich des Bediener-Levels hat der Anlagenbetreiber die Chance, die Produktivität der einzelnen Maschinen auf Grundlage von maschinenspezifischen Status- und Fehlermeldungen zu steigern. Dazu gehören das Einleiten von Abstellmaßnahmen, die direkte Maschinen-Führung sowie das Abnehmen und Befüllen der einzelnen Einheiten.
PSA bietet für Betreiber von Anlagen und Maschinenparks somit eine Vielzahl an Möglichkeiten, allem voran eine einfache Verbindung von heterogenen Einheiten innerhalb eines Produktionsbereiches mittels Smartmesh IP. Auf einem Dashboard lässt sich dann die Daten-Historie analysieren. Dies versetzt den Anwender in die Lage, kontinuierlich Verbesserungspotenziale zu ermitteln und umzusetzen. In der Grundversion von PSA stehen dem Anwender eine Anzahl von fünf I/O Connect zur Verfügung.
Maschinenpark-Optimierung und Premiumfunktionen
Das Dashboard visualisiert den kompletten Fertigungsbereich auch in 2D-Ansichten und gestattet die Konfiguration von Signalen und Daten. Die Konfiguration kann dabei so vorgenommen werden, dass dem Anwender bereits die logische Verknüpfung der unterschiedlichen Signale präsentiert wird. Eine durch den Nutzer oft schwierige Bewertung der historischen Daten entfällt somit. Beispielsweise zeigt eine Maschine durch ein blaues optisches Signal an, dass ein geplanter Werkzeugwechsel stattfindet. Befindet sich dasselbe blaue Signal allerdings in einem Blinkmodus, so signalisiert die Maschine einen ungeplanten Stillstand zum Beispiel aufgrund eines Materialmangels. Es handelt sich also hierbei um völlig unterschiedliche Zustände mit verschiedenen Bedeutungen und erforderlichen Handlungen, die durch PSA direkt entschlüsselt und angezeigt werden können.
Mit Pfannenberg Signal Analytics lassen sich die gesammelten Maschinen- und Anlagendaten dementsprechend einfach in übergeordnete Systeme einbinden, womit sich gezielt die Produktivität steigern lässt. Weiterführende Funktionen können Anwender in Zusammenhang mit der PSA-Premiumvariante nutzen. Hier steht eine unbegrenzte Anzahl von I/O Connect zur Verfügung und neben Benachrichtigungsfunktionen, wie etwa der Einbindung von mobilen Geräten, ist auch ein Datenexport in CSV und MQTT möglich. Pfannenberg Signal Analytics befindet sich derzeit bereits bei Schlüsselkunden im Einsatz und wurde im Rahmen der SPS IPC Drives 2018 als System inklusive Visualisierung und Dashboard präsentiert. ik
Informationen zur Signalisierungstechnologie von Pfannenberg:
Der herstellerunabhängige F-Gase-Rechner macht es möglich, festzustellen, ob dringender Handlungsbedarf bestehtPLUS
F-Gase-Rechner für kältetechnische Anlagen
Der Spezialist für Produktions- und Prozesssicherheit hat zudem einen F-Gase-Rechner als Beratungstool für Maschinenbauer und industrielle Endkunden entwickelt. Der herstellerunabhängige Rechner verfügt über eine intuitive Bedienung und steht online zur Verfügung. OEMs und Anlagenbetreiber können mit seiner Hilfe durch Eingabe der am Typenschild jedes Chillers ablesbaren Kältemittels und der Füllmenge feststellen, ob ein dringender Handlungsbedarf besteht. Das entsprechende Diagnose-Protokoll enthält auch eine klare Handlungsempfehlung. Denn: Betreiber sind zur Einhaltung der neuen EU-Verordnung Nr. 517/2014 über fluorierte Treibhausgase (F-Gase) verpflichtet. Zudem enden im Service verschiedene Übergangsfristen bereits zum Jahreswechsel 2019/2020. OEMs als Lösungsanbietern kann der Rechner dabei helfen, ihren Kunden zielgerichtet und rechtzeitig die notwendigen Services anbieten zu können.
Hier gelangen Sie direkt zum F-Gas-Rechner:
