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Phoenix Contact optimiert mit Lean Production den Schaltschrankbau

Prozesse gemeinsam gestalten
Phoenix Contact optimiert mit Lean Production den Schaltschrankbau

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Die Optimierung von Prozessen muss immer auf einem umfassenden Wissen über den Prozess selbst basieren – das geht nicht ohne das methodische Wissen von Experten. ClipX.Consulting, das Consulting-Angebot von Phoenix Contact im Bereich Schaltschrankbau, basiert auf jahrelangen Erfahrungen bei der Produktionsoptimierung.

Dipl.-Wirt.-Ing. Christoph Marten, Lean Consultant in der Business Unit Industrial Cabinet Solutions, Phoenix Contact GmbH & Co. KG, Blomberg

Inhaltsverzeichnis

1. Herausforderungen im Schaltschrankbau
2. Sehen lernen
3. Suchaufwände vermeiden und Fläche besser nutzen
4. Ergonomie und Effizienz steigern
5. ClipX.Consulting

Wie können Produktionskosten durch Effizienzsteigerungen minimiert werden? Wie kann Kundenzufriedenheit durch eine bessere Lieferfähigkeit gesteigert werden? Wie kann das Wissen und die Ideen der eigenen Mitarbeiter besser genutzt werden? Zufriedenstellend beantwortet werden können diese Fragen nur gemeinsam mit den Mitarbeitern. Dieses Konzept ist seit Jahren unter der Bezeichnung Lean Production bekannt. Aber umgesetzt wird es nicht immer – das gilt auch für den Schaltschrankbau.

Herausforderungen im Schaltschrankbau

Von diesen oder ähnlichen Herausforderungen berichten zahlreiche Kunden von Phoenix Contact regelmäßig: Der zunehmend globale Wettbewerb erhöht den Kostendruck, und das Projektgeschäft führt zu einer stark variierenden Auftragslage. Die Spezialisten beim Schaltschrankbauer sind alle ausgelastet, und auf dem Arbeitsmarkt gibt es kaum Nachwuchskräfte. Hinzu kommen eine wachsende Komplexität und Komponentenvielfalt durch stetig steigende Anforderungen.

Um diesen Herausforderungen zu begegnen, bedarf es einer kontinuierlichen Prozessverbesserung in der Schaltschrank-Fertigung. Dazu müssen zunächst die Potenziale in den Prozessen erkannt werden. Hilfreich ist es, die gesamte Prozesskette ins Auge zu fassen. Bereits bei der Beschaffung und Kommissionierung der Komponenten entstehen oft Zeitverluste sowie ein hoher Papieraufwand. Mitarbeiter suchen dann mit langen Kommissionierlisten durch lange Regalreihen, bis die Auftragskommission vollständig ist. In der Fertigung entstehen auch häufig Mehraufwände durch doppelte Handhabung und lange Laufwege, damit die anstehenden Tätigkeiten auf einer eng begrenzten Fläche durchgeführt werden können. Fehler im Engineering bewirken zusätzliche Iterationen. Auch die Anzahl der für spezielle Aufgaben benötigten Fachkräfte bildet oft einen Kapazitätsengpass – was zu weiteren Verzögerungen führen kann.

Suchroutinen, Fehler, Wege- und Wartezeiten werden im Lean-Ansatz als „Verschwendung“ bezeichnet. Der Begriff meint dabei Tätigkeiten, die nicht zur Wertschöpfung und Wertsteigerung beitragen. Diese Art der Verschwendung ist tagtäglich in vielen Werkstätten – und auch in Büros – zu beobachten. Wird jedoch gemeinsam mit den Mitarbeitern der Fokus der Prozessgestaltung auf die Wertschöpfung gelegt, kann diese Verschwendung stetig reduziert werden.

Sehen lernen

Da Verschwendung in aller Regel nicht offensichtlich ist, sondern sich in den Prozessen versteckt, geht es zunächst darum zu lernen, die Verschwendung überhaupt zu sehen. Dabei hilft es, gemeinsam mit Methoden-Experten die Prozesse detailliert zu untersuchen. Das passende Werkzeug dazu stellt der Lean-Ansatz mit der Wertstromanalyse bereit. Teil der Methode ist es, die Prozesskette vom Lieferanten bis zum Kunden abzulaufen und alle Prozesse und Liegezeiten inklusive der relevanten Informationen zu skizzieren. Die Besonderheit dieser pragmatischen Methode ist es, dass das Skizzieren mit Papier und Bleistift erfolgt und die Daten nur vor Ort aufgenommen werden. Denn die Daten aus den IT-Systemen entsprechen nicht immer der Realität. Im Lean-Ansatz wird dieses Prinzip auch Go to Gemba genannt – was bedeutet, dass man immer zum Ort des Geschehens gehen sollte. Die Transparenz der gesamten Prozesskette, die als Wertstrom bezeichnet wird, ermöglicht das gemeinsame Lokalisieren der Verschwendung im Team. Dazu markiert das Team sogenannte Kaizen-Blitze an den entsprechenden Stellen im Wertstrom.

Im Hause Phoenix Contact selbst wird die Methode der Wertstromanalyse seit vielen Jahren genutzt, um Prozesse zu analysieren und verschwendungsfreier zu gestalten. Insbesondere Führungskräfte werden in der Methode geschult, um Prozessketten umfassend analysieren zu können.

Suchaufwände vermeiden und Fläche besser nutzen

Wenn als Verschwendung in der Werkstatt vermehrt Suchaufwände und Platzprobleme identifiziert wurden, kann die sogenannte 5S-Methode das passende Werkzeug sein. Diese Methode hilft bei der Fokussierung auf das Wesentliche, um Verschwendung zu reduzieren. Zu diesem Zweck wird in der Werkstatt hinterfragt, welche Werkzeuge und Hilfsmittel unbedingt benötigt werden und welche Dinge vielleicht nur wertvollen Platz belegen. Sinnvoll ist es, die 5S-Methode initiativ mit einem externen Methoden-Experten einzuführen. So können bei den Mitarbeitern neue Impulse gesetzt werden, da mit den Jahren oft eine gewisse Betriebsblindheit entsteht.

Wichtig ist es auch, bei der Umsetzung von Anfang an auf Nachhaltigkeit zu achten. Dafür bieten sich entsprechende 5S-Schulungen der Mitarbeiter an. Auch die Verknüpfung der 5S-Methode mit einem Prozess zahlt sich aus, damit dauerhaft und kontinuierlich daran gearbeitet werden kann. Bei Phoenix Contact selbst wurden alle Mitarbeiter nach der 5S-Methode geschult, bevor 5S in den Produktionsbereichen und Büros eingeführt wurde.

Ergonomie und Effizienz steigern

Zur Steigerung der Ergonomie und Effizienz in den Fertigungs- und Logistikprozessen müssen auch im Schaltschrankbau über 5S hinaus alle anderen Arbeitsplätze und -bereiche analysiert und optimiert werden. Dafür ist es wichtig, vor der physischen Veränderung zunächst die Prozesse zu analysieren und zu gestalten – gemäß dem Prinzip Structure follows Process. Den Schaltschrankbau in die Schritte Kommissionieren, Montage, Verdrahtung und Prüfen zu unterteilen reicht hier nicht aus. Die Prozesse müssen in kleinere Schritte unterteilt und detaillierter aufgefasst werden, damit gezielte und kostengünstige Lösungen entstehen. Dabei können auch Zeitaufnahme-Methoden wie REFA (Reichsausschuss für Arbeitszeitermittlung) und MTM (methods-time measurement) hilfreich sein – beide Verfahren liefern Methoden zur Analyse, Gestaltung und Optimierung von Prozessen.

Für die detaillierten Prozessschritte sollten gemeinsam in einem Team aus Mitarbeitern und Methoden-Experten die Probleme analysiert und die Resultate anschließend in Lösungen überführt werden. Bei diesen Problemen kann es sich um Zeitverluste durch doppelte Handhabung oder durch lange Greifwege sowie um ergonomische Probleme handeln – etwa Bücken und Über-Kopf-Arbeiten.

Will man die Wirksamkeit von Problemlösungen überprüfen, kommt das Cardboard-Engineering zum Einsatz. Mit einfachen und kostengünstigen Hilfsmitteln – etwa Pappe oder Styropor – werden mögliche Arbeitsplatzlösungen als Prototyp erstellt, damit der verbesserte Arbeitsablauf simuliert werden kann. Das permanente Optimieren, Simulieren, Bewerten und Lernen wird auch PDCA-Zyklus genannt: Plan – Do – Check – Act. Erst die Lösung, die nachweislich – häufig nach zahlreichen PDCA-Zyklen – die richtige ist, wird umgesetzt und standardisiert. Bei Phoenix Contact selbst hat sich eine Vorgehensweise aus Prozessanalyse, Cardboard-Engineering und PDCA-Zyklen etabliert, um neue Montagelinien gemeinsam mit den Mitarbeitern zu gestalten. (ik)


Weitere Informationen finden Sie unter:

www.phoenixcontact.com/completeline

Kontakt:

Phoenix Contact Deutschland GmbH
Flachsmarktstraße 8
32825 Blomberg
Tel.: +49 52 35/3-1 20 00
E-Mail: info@phoenixcontact.de
Website: www.phoenixcontact.com


Hintergrund

ClipX.Consulting

Die Kombination aus dem Wissen der Mitarbeiter, praktischen Lean-Methoden sowie dem Blick von außen ist der Schlüssel zu nachhaltiger Prozessoptimierung. Phoenix Contact bietet mit der Dienstleistung ClipX.Consulting dazu eine umfassende Beratung zur Optimierung der Prozesskette im Schaltschrankbau mit dem Lean Production-Ansatz. Die Beratung basiert auf jahrelanger Erfahrung mit den einschlägigen Methoden und beinhaltet ein umfangreiches Programm an Beratungsaktivitäten und Mitarbeiter-Schulungen:

  • Beim Erstbesuch geht es darum, im Rahmen einer Wertstromanalyse die Potenziale für die Prozessoptimierung gemeinsam zu erkennen.
  • Dann werden die Mitarbeiter des Kunden im Hinblick auf die Prozessoptimierung geschult – gemäß dem Motto „Betroffene zu Beteiligten machen“.
  • Mit Prinzipien von Lean Production geht es zunächst darum, die Verschwendung in den Prozessen zu identifizieren und zu reduzieren.
  • Erst dann geht es um die Einführung digitaler Lösungen: Erst Lean, dann Digitalisierung.


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