Gehäusekonfigurator klärt Machbarkeit und dient als Design-Tool

Die Autorin: Irene Knap, Redaktion elektro AUTOMATION

Weil sie immer wieder Fragen zu individuellen Steckergehäusen bekommt, stellt die Lapp Gruppe nun seit April 2015 einen Gehäusekonfigurator bereit. „Er hilft immer dann weiter, wenn Produkte ‚von der Stange‘ nicht passen“, erläutert Andreas Bauer, Leiter des Produktmanagements im Bereich Systemprodukte. Häufig ist das im Sondermaschinenbau der Fall oder im Umfeld von Wartung und Service. In solchen Fällen musste früher ohne Konfigurator erst aufwändig geklärt werden, was die anfragende Person genau möchte – was durchaus zu Problemen führte. „Wo ist bei einem Gehäuse genau rechts, links, vorne oder hinten? Wir schauen auf das Logo und sagen dann links oder rechts, aber wir wissen nicht, ob das der Kunde genauso sieht“, erklärt Anja Frey, Online-Managerin bei der U. I. Lapp GmbH. Waren die gewünschten Spezifika dann klar, musste zudem erst abgeklärt werden, was überhaupt möglich ist, welcher Preis veranschlagt werden soll und mit welcher Lieferzeit der Anwender zu rechnen hat. „Das war schon sehr arbeits- und auch zeitintensiv.“

Bei Lapp wurde deshalb das Projekt Gehäusekonfigurator ins Leben gerufen. „Wir wollen unseren Kunden damit die Möglichkeit geben, individuelle Produkte zu konfigurieren – und gleichzeitig ohne großen Aufwand sicher gehen, dass wir sie auch produzieren können“, fährt Frey fort. Modifizierte Gehäuse machen zwar den deutlich kleineren Teil der Bestellungen aus, doch inzwischen wird der Konfigurator auch intern sowie extern gerne als Design-Tool verwendet. Die Software bietet alle technisch möglichen Spezifikationen an. So kann jeder selbst ausprobieren, ob eine Lösung realisierbar ist. „Damit kann beispielsweise auch ein Kollege aus Singapur eine Konfiguration prüfen, ohne mit uns Kontakt aufnehmen zu müssen“, betont die Online-Managerin. Da auch anwenderseitig vermehrt Anfragen aus dem Ausland kommen, gehört die Bereitstellung des Konfigurators in weiteren Sprachen, neben Deutsch und Englisch, momentan zu den nächsten Zielen bei Lapp.

Momentan registriert das Unternehmen durchschnittlich etwa 200 Zugriffe pro Monat – bei einer Absprungrate von nur 10 %. Auf der Startseite werden die Basisversionen der unterschiedlichen Standardgehäuse angezeigt. Je nach Problemstellung wählt der Anwender hier eine aus, beispielsweise ein Tüllen-Gehäuse. Anschließend kann er entweder eine der Standardausführungen auswählen – den Konfigurator also als Finder nutzen – oder er bedient sich der unterschiedlichen Möglichkeiten am linken Rand des Browserfensters, das gewählte Bauteil an seine Anwendung anzupassen. Nach jeder Änderung wird angezeigt, ob es noch ein Standardprodukt dafür gibt, oder ob es sich dabei bereits um eine konfigurierte Bauform handelt. Über die Einstellungen ist es dem Anwender dabei möglich, die Bauform, eine Variante dieser Form, spezielle Eigenschaften, die Baugröße, die gewünschten Kabeleingänge – sowohl metrische als auch Panzergewinde – sowie vormontierte Teile zu bestimmen. Alle Auswahlkriterien zusammengenommen können Anwender so 138 Millionen unterschiedliche, technisch realisierbare Gehäuse konfigurieren.

Ist die Modifikation abgeschlossen und wurde die konfigurierte Komponente angewählt, werden eine (nicht maßstabsgetreue) Zeichnung, alle Spezifikationen sowie der Gesamtpreis und der Preis pro Stück angezeigt. Letzterer ändert sich je nachdem, wie viele Gehäuse bestellt werden sollen. Die Mindestbestellmenge beträgt vier Stück und die Lieferzeit für konfigurierte Gehäuse fünf Arbeitstage. Registrierte Nutzer können, innerhalb Deutschlands, direkt bestellen und erhalten eine Bestätigungsmail mit allen Konfigurations- und Bestellinformationen. Mit der in diesem Ablauf erzeugten Artikelnummer können modifizierte Gehäuse dann auch unabhängig vom Konfigurator bestellt werden. Für außerhalb Deutschlands ansässige Personen, aber auch für Nutzer, die noch nicht gleich bestellen möchten oder ausprobieren wollten, ob eine bestimmte Modifikation möglich ist, gibt es den Button ‚PDF Produktkonfiguration‘. Über ihn wird ein PDF mit allen Details geöffnet, das direkt heruntergeladen werden kann. In Sachen CAD-Daten müssen Anwender allerdings, zumindest vorerst, auf die standardmäßig aus dem Katalog erhältlichen Gehäuse zurückgreifen. Diese sind dafür in vielen unterschiedlichen Datenformaten abrufbar und können bei Bedarf selbst angepasst werden.

Eingehende Bestellungen landen schließlich bei der Contact GmbH, einem Unternehmen der Lapp Gruppe, das ebenfalls in Stuttgart beheimatet ist. Inzwischen steht dafür eine Direktanbindung aus dem Shop in die Maschinensteuerung, auch das war noch einmal eine größere Aufgabe. „Wir haben hier mehrere unterschiedliche Steuerungen – die auf einen Nenner zu bringen, war nicht ganz so einfach“, erläutert Jürgen Sielaff, Fertigungsleiter bei Contact. Dass das System funktioniert und bereits angenommen wird, zeigt das Beispiel eines großen Auftrags aus Kanada. Dort wurde der Konfigurator für eine Art Machbarkeitsstudie verwendet und dann über das auf diese Weise generierte PDF tatsächlich mehrere tausend Stück des modifizierten Gehäuses bestellt.

Sobald die bestellten Gehäuse in den Produktionsplan eingepflegt sind, macht es bei Contact keinen Unterschied mehr, ob es sich dabei um ein konfiguriertes oder ein Standardgehäuse handelt. Das Lademagazin des größtenteils als Eigenkreation entstandenen Metallbearbeitungszentrums wird von einem Mitarbeiter einfach entsprechend dem Plan bestückt. Es kann jede mögliche Bauform ohne zeitraubenden Umrüstvorgang aufnehmen. „Es sieht zwar nicht so toll aus, aber es ist zweckmäßig: Wir haben hier einen großen Arbeitsvorrat, es ist leicht handhabbar und die Roboterlösungen, die ich dazu bisher auf Messen gesehen habe, haben mich noch nicht überzeugt“, betont Sielaff.

Ein Förderband fährt die Gehäuse dann in den Bearbeitungsbereich. Dort greift sich ein Roboter jeweils vier Stück – so kommt auch die Mindestbestellzahl zustande – und positioniert sie in einer Spannvorrichtung. Diese verbindet zwei Abschnitte des Metallbearbeitungszentrums miteinander. Auf der einen Seite erfolgt die Entnahme und die Bestückung, auf der anderen die Bearbeitung durch die CNC-Maschine entsprechend dem Bohrmuster. Ist ein Vorgang abgeschlossen, dreht sich die Vorrichtung um ihre eigene Achse und die nächsten vier Gehäuse werden bearbeitet. Die fertigen Teile werden wiederum von einem Roboter entnommen und durchlaufen auf einem weiteren Förderband die Waschstraße und die Trocknungsstation. „Wir arbeiten bei anderen Maschinen auch schon mit einer Trockenbearbeitung. Hier aber direkt auf eine Emulsion zu verzichten, wären zu viele Änderungen auf einmal gewesen“, erklärt Bruno Meinhardt, Operations Management bei Contact. Im nächsten Schritt können automatisiert unterschiedliche Nieten angebracht werden, bevor ein anderer Roboter die bearbeiteten Gehäuse eigenständig in Kisten stapelt. Von hier gehen sie direkt zu Lapp in die Logistik, die dafür sorgt, dass jeder Anwender bekommt, was er bestellt hat.

„Entscheidend ist, dass wir im normalen Betrieb von der Aufnahme weg über das Einspannen bis zum Stapeln in Kisten nichts auswechseln müssen – dadurch ersparen wir uns ewige Umrüstzeiten“, zieht Jürgen Sielaff Bilanz. Das Set Up der Anlage hat unter anderem dazu beigetragen, dass wir einen Benchmark mit Fertigungsstandorten anderer Anbieter in Osteuropa und China gewonnen haben. Dass wir sogar gegenüber China Vorteile erreichen konnten, macht uns stolz auf unseren Standort. Eine tolle Teamleistung“, ergänzt Bruno Meinhardt.

Die schnelle Produktion liege aber nicht allein am Metallbearbeitungszentrum, sondern am Gesamtpaket des Unternehmens. Die Maschinen seien dabei ein wesentlicher Teil, ein anderer das Materialmanagement, die Lieferanten, die gesamten Prozesse und Abläufe sowie die flachen Hierarchien. „Wir räumen unseren Mitarbeitern Entscheidungskompetenzen ein und tragen diese Entscheidungen dann auch mit.“ Außerdem sorge die Ausrichtung auf Geschwindigkeit automatisch für niedrige Bestände, sehr schlanke Prozesse und wenige ungewollte laufende Prozesse. „Wenn wir mit ‚Made in Germany‘ erfolgreich sein wollen, müssen wir uns eben etwas ausdenken“, so Bruno Meinhardt abschließend. Das haben er und Jürgen Sielaff auch vor. Konkret verraten sie noch nichts, aber eine noch größere Individualisierung, beispielsweise durch Bedrucken der Komponenten oder auch noch schnellere Lieferzeiten könnten möglich sein.

U.I. Lapp GmbH

Stuttgart

Tel. +49 711 7838-01

www.lappkabel.de

SPS IPC Drives: 6-258

Direkt zum Konfigurator:

http://t1p.de/arvn