Das Thema Umweltschutz im Allgemeinen und das Einsparen von Ressourcen im Speziellen haben bei Häwa schon lange einen hohen Stellenwert. Dementsprechend werden die eigenen Umweltrichtlinien, die sich an der DIN EN ISO 14001 für Umweltmanagementsysteme orientieren, nicht nur beim Hersteller von Schrank- und Gehäusesystemen selbst beachtet, sondern sind auch für Zulieferer zunehmend verpflichtend einzuhalten. 2013 hat das Unternehmen schließlich mit der Einführung eines Energiemanagementsystems nach DIN EN ISO 50001 begonnen, das 2015 für die Standorte in Wain, Bad Wörishofen, Crimmitschau, Duisburg und Maintal zertifiziert wurde. Die Implementierung eines solchen Systems bringt eine fortwährende und systematische Erfassung der Energieflüsse mit sich und bildet die Voraussetzung für steuerliche Entlastungen – was bei einem Gesamtenergiebedarf von etwa 8,5 Mio. kWh immerhin etwa 25.000 bis 30.000 Euro pro Jahr ausmacht. Außerdem konnten die Ausgaben für Strom, Gas, Heizöl und Kraftstoffe auch direkt über verschiedene – unter Einbeziehung von externen Beratern und Experten geplante, letztendlich aber in Eigenregie durchgeführte – Schritte gesenkt werden. „Das ist der Unterschied zu früher – da hat man schon ein wenig auf den Energieverbrauch geachtet, hat aber nur bedingt entsprechende Maßnahmen angesetzt. Nun werden die Zahlen durch das Energiemanagementsystem strukturiert und kontinuierlich erfasst“, erklärt Dr. Georg Härdtle, der bei Häwa für die Themen Qualität, Umwelt und Energie verantwortlich ist. Mit diesen Zahlen, Daten und Fakten können demnach Problemfelder besser analysiert und Energieeffizienzziele ausgewiesen werden. Rupert Mahle, Prokurist und Fertigungsleiter bei Häwa ergänzt: „Bei uns bedeutet Energiemanagement ja nicht nur, dass wir Strom sparen wollen. Es geht vielmehr generell um Ressourcenschonung.“
Eigenes Heiz- und Wassersystem
Im Bereich der Heizung wird beispielsweise im Werk in Wain die Abwärme aus dem Einbrennofen der Lackieranlage dafür genutzt, die in einer Nachbarhalle mit ungefähr 2500 m² untergebrachte Stanzerei und Abkanterei zu beheizen. Dafür wird die über dem Ofen zum Teil bis zu 70 °C heiße Luft im Bereich unter der Hallendecke aufgefangen, über ein Rohrsystem transportiert, gefiltert und dann der Nachbarhalle zugeführt.
Zudem verfügt der Standort über eine Zisterne mit einem Fassungsvolumen von etwa 250.000 l, in der anfallendes Regenwasser gesammelt wird. Dieses Wasser wird für den eigenen Wasserteststand, die Waschstraße der Pulverbeschichtungsanlage sowie die Toiletten genutzt. Im Wasserteststand werden die Schaltschränke und Gehäuse zu Testzwecken über große Feuerwehrschläuche mit der je nach Schutzart definierten Menge Wasser beaufschlagt. Kameras, die in den Produkten installiert sind, dokumentieren dabei, ob sie dicht sind und wenn nicht, wo sich die Schwachstellen befinden. Das in der Waschstraße genutzte Wasser wird als Kreislauf geführt, in dem das Prozesswasser über eine Ultrafiltrationsanlage sowie Umkehrosmose aufbereitet und wieder verwendet wird.
Strom erzeugen und sparen
Auf den Dächern der Hallen in Wain – etwa 2,1 Mio kWh pro Jahr werden allein von diesem Standort verbraucht – befinden sich Photovoltaikpanels, die bei 800 kWp installierter Leistung pro Jahr ungefähr 900 MWh produzieren. Damit könnten etwa 225 Vier-Personen-Haushalte versorgt werden. Gesamt werden 95 % dieser erzeugten Leistung ins Netz eingespeist. „Unterm Strich bedeutet das, dass wir ungefähr 40 % unseres Strombedarfs selbst decken können. Dies entspricht, wenn man den Strom konventionell erzeugt hätte, gut 450 Tonnen an CO2 pro Jahr – die wir gerne einsparen“, rechnet Härdtle vor. Eingespart wird auch im Bereich der Beleuchtung des Verwaltungsgebäudes: Statt der in den 70er-Jahren installierten Leuchtstoffröhren sorgen hier inzwischen LED-Leuchtmittel für das nötige Licht. Außerdem wurde eine Lichtsteuerung installiert, die die vorhandenen Lux misst und je nach Helligkeit die Beleuchtung reguliert. Diese Maßnahmen wurden im Unternehmen zunächst als kostenintensiv angesehen, ermöglichen nun aber eine Einsparung von 30.000 bis 35.000 kWh pro Jahr, was laut Härdtle schon 5000 bis 7000 Euro entspricht. Aufbauend auf dieser Erfahrung werden inzwischen sukzessive weitere Abteilungen mit LED-Lampen ausgestattet und auch das Zubehör für die hergestellten Schaltschränke wurde angepasst: Eine LED-Leuchte mit Reflex-Lichtschranke ergänzt nun die Ausstattungsmöglichkeiten. Sie ermöglicht
eine energiesparende, sensorgesteuerte und zeitunabhängige Ein-Aus-Funktion.
Viele kleine
Schritte führen zum Ziel
Zu den weiteren kleineren Maßnahmen, die in ihrer Gesamtheit aber durchaus in der jährlichen Auswertung ersichtlich sind, gehören als Bewegungsmelder ausgeführte Lichtschalter in bestimmten Räumen, elektrisch angesteuerte Heizkörperventile, die sich manuell nicht mehr manipulieren lassen sowie über eine Zeitschaltuhr gesteuerte Fenster, die sich abends selbstständig schließen. Und auch im Bereich der Auftragsorganisation wird darauf geachtet, dass zum Beispiel der Einbrennofen, der auf 200 °C aufgeheizt werden muss, keine Leerläufe hat. Die konsequente Nutzung minimaler Verpackungen sowie der Einsatz eines eigenen Fuhrparks mit auf Verladetechnik geschulten Fahrern helfen zudem, große Mengen an Verpackungsmaterial zu sparen. Statt einer Vollverpackung wird beispielsweise eine Palette eingesetzt, die an jeder Seite ein wenig größer ist als die Grundfläche des Schaltschranks. „Wenn also beim Transport mal ein Produkt gegen ein anderes stößt, kollidieren die Paletten miteinander und nicht die Schaltschränke. Außerdem weiß unser Fahrpersonal, wie es mit der Fracht umzugehen hat“, führt Rupert Mahle, Produktionsleiter bei Häwa, aus. „Zum Teil werden dann auch einfach Decken über die Schaltschränke geworfen, um sie vor Stößen zu schützen.“ Des Weiteren werden alle Mitarbeiter des Herstellers regelmäßig im Umgang mit Ressourcen geschult und bekommen die aktuellen Zahlen aus dem Energiemanagementsystem vorgestellt.
Erfolgskontrollen und
zukünftige Investitionen
Ob die gesetzten Maßnahmen auch greifen und die avisierten Ziele erreicht werden, wird bei Häwa im Rahmen eines PDCA-Zyklus (plan-do-check-act) über Energy Performance Indicators (ENPIs), die von
der Norm vorgegeben werden, kontrolliert. Diese Energieleistungskennziffern beziehen den Energieverbrauch auf bestimmte Einsatzgrößen wie den Umsatz, die verarbeitete Menge Blech oder die beheizte Fläche und machen ihn so vergleichbar – sowohl intern als auch extern.
Eine der nächsten Verbesserungsmaßnahmen soll die Pulverbeschichtungsanlage betreffen, deren Lackierprozess im Vergleich zu den anderen Arbeitsprozessen des Unternehmens den zweitgrößten Anteil am Energieverbrauch hat. Hier soll in eine komplett neue Anlage investiert werden, die den aktuellen technischen Standards und damit auch den modernen energetischen Kriterien entspricht.
