Phoenix Contact verfügt weltweit über mehr als 50 Vertriebsgesellschaften. Eine der größten ist das Tochterunternehmen in Polen, dessen Produktionsbereich sich in Nowy Tomysl befindet. Da die dortige Fläche aufgrund des stetigen Wachstums nicht mehr ausreichte, entschloss sich die Geschäftsführung 2016 zum Bau von zwei weiteren Gebäuden. Für den Logistikbereich stehen nun 5000 m2 zusätzlich zur Verfügung, während auf den 13.000 m2 der anderen Halle neben der Fertigung eine Spritzerei, das Werkzeuglager und die Schlosserei untergebracht sind. Für das Engineering und die Inbetriebnahme der beiden Gebäude benötigten zwei Mitarbeiter lediglich zehn Wochen. Wegen der Standardisierung und Normierung der anfallenden Daten hat sich der Zeitbedarf für das Engineering im Vergleich zu herkömmlichen Systemen sogar um mehr als 50 % reduziert.
Damit sämtliche Liegenschaften nachhaltig und wirtschaftlich betrieben werden, setzt die polnische Tochtergesellschaft das IoT-basierte Gebäudemanagementsystem Emalytics ein, das sich bereits am Standort Bad Pyrmont bewährt hat. Im ersten Schritt müssen dazu rund 10.500 Datenpunkte in den beiden neuen Hallen erfasst werden. Durch ihre Auswertung lassen sich Optimierungspotentiale aufdecken, deren Umsetzung einen effizienten Betrieb der Gebäude sicherstellt. Zu diesem Zweck sind in den Hallen IoT-basierte Steuerungen des Typs ILC 2050 BI verbaut, die die aufgenommenen Daten an das Gebäudemanagementsystem weiterleiten. An die Inline-Steuerung können bis zu 63 IO-Module angeschlossen werden – von digitalen und analogen Ein- und Ausgängen mit verschiedenen Kanalzahlen bis zu Funktionsklemmen für DALI, Pulszählung, M-Bus oder serielle Schnittstellen. Neben den genannten Protokollen unterstützt der ILC 2050 BI auch BACnet IP, BACnet MS/TP, KNX IP, Modbus und SNMP.
Bedarfsgerechte Klimatisierung
Aufgrund der integralen Gebäudeplanung sowie der Vernetzung von technischer Gebäudeausstattung und Energieversorgung lassen sich die Hallen energieeffizient betreiben. Das Framework ermöglicht hier die protokollunabhängige Einbindung aller verbauten Sensoren und Aktoren. Die erfassten Daten der Geräte werden dazu normiert und anschließend an die überlagerte Management- und Bedieneinrichtung übermittelt. Dort findet eine Verknüpfung der verschiedenen Gewerke statt, um die einzelnen Prozesse energetisch zu verbessern. Durch Nutzung einer vorprogrammierten Bibliothek zur Integration gängiger HKL-Anwendungen gestaltet sich das Engineering der Gebäudeinfrastruktur einfach und schnell.
Das Rechenzentrum wird beispielsweise je nach Temperatur und Auslastung bedarfsgerecht klimatisiert. Und das unter Berücksichtigung des optimalen Wirkungsgrads der beiden Kältemaschinen, die ebenso wie drei Adiabaten-Rückkühler Bestandteil der Kaltwasseranlage sind. Sowohl die Kältemaschinen als auch der Kompressor zur Versorgung des Fertigungsbereichs werden über BACnet IP an die Automatisierungslösung angeschlossen. Das vereinfacht die Analyse, Störungsbehebung und Wartung. Darüber hinaus lässt sich eine Steuerung am optimalen Arbeitspunkt umsetzen, damit der bestmögliche Wirkungsgrad erzielt wird.
Energiesparende Beleuchtung
Die Beleuchtung des Produktionsgebäudes wird ebenfalls bedarfsgerecht nach einem Zeitplan gesteuert. In den Fertigungsbereichen wie den Büros orientiert sie sich dabei an den Arbeitszeiten und Schichtplänen. Außerdem wurden in beiden neuen Gebäuden durchgängig energiesparende LED-Leuchten installiert, die sich wegen ihrer DALI-Funktionalität dimmen lassen. In den Büros befinden sich ferner Enocean-Präsenzmelder mit Helligkeitsmessung. So ist sichergestellt, dass nur so viel Energie verbraucht wird, wie tatsächlich notwendig ist.
Die Steuerung der Beleuchtung erfolgt über das DALI-Protokoll sowie Enocean-Taster. Auf diese Weise kann jeder Mitarbeiter die Lichtverhältnisse am Arbeitsplatz seinen individuellen Bedürfnissen anpassen. Die Inbetriebnahme der Beleuchtung vereinfacht sich durch den Einsatz der Steuerung ILC 2050 BI erheblich, da die DALI-Leuchten und Enocean-Taster direkt aus dem Workspace konfiguriert, respektive eingelesen werden können. Die Beschattung der Fenster läuft auf Basis von Wetterprognose und Sonnenstand vollautomatisch ab und lässt sich auch direkt vom Arbeitsplatz steuern.
Im neuen Produktionsgebäude sind Touch-Panel-PCs montiert, über die die komplette Beleuchtung des Fertigungsbereichs direkt gesteuert werden kann und sich Informationen über die klimatischen Bedingungen abrufen lassen. Die Mitarbeiter der Produktion können die Lichtverhältnisse also ebenso wie die Kollegen in den Büros an die jeweiligen Bedürfnisse adaptieren.
Vergleichsgestützte Optimierung
Alle Büros und Zonen sind mit moderner Sensorik ausgestattet. Die Daten werden zentral erfasst und die entsprechenden Geräte separat je nach Nutzung, Tageszeit und Umweltbedingungen geregelt. Eine durchgängige Datenverknüpfung sämtlicher Gewerke erlaubt einen effizienten Betrieb. Als Beispiel sei die Regelung der 14 raumlufttechnischen Anlagen genannt, die über ein Energiemessgerät EEM-MA600 zur Aufnahme elektrischer Parameter in Niederspannungsanlagen bis 700 V verfügen. Die Daten werden an die Management- und Bedieneinrichtung in Blomberg übertragen und dort in das standortübergreifende Energiemanagement integriert. Eine Gegenüberstellung des Energieverbrauchs der Liegenschaften schafft Vergleichswerte und unterstützt bei der Optimierung einzelner Standorte. Das Gebäudemanagement der polnischen Tochtergesellschaft ist durch eine überlagerte Serverstruktur mit dem Gebäudemanagementsystem in Blomberg verbunden. Die Mitarbeiter des dortigen Facility Managements haben so Zugriff auf die Management- und Bedieneinrichtung der polnischen Gebäude. ge
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Weitere Informationen bietet ein Video:
Halle 11.0, Stand D70
