Die ‚virtuelle Inbetriebnahme‘ von Maschinen und Anlagen klingt verlockend, weil sich ohne Risiko Abläufe testen und optimieren lassen. Gerade bei komplexeren Projekten ist die Umsetzung aber nicht so simpel, zumal neben Mechanik und Elektrotechnik auch der Softwareanteil – sprich die Steuerungsprogrammierung – eine immer größere Rolle spielt. Gefragt ist das Systems Engineering.
Das Systems Engineering – also die parallele und aufeinander abgestimmte Entwicklung von Mechanik, Elektrotechnik und Software – gewinnt aufgrund des steigenden Softwareanteils in den Produkten, insbesondere auch in Maschinen und Anlagen, an Bedeutung. In der Praxis ist häufig noch eine getrennt voneinander ablaufende Entwicklung zu finden, bei der die Ergebnisse erst relativ spät zusammengeführt werden. Allerdings gilt auch hier: Je früher Fehler bemerkt werden, desto leichter und kostengünstiger lassen sie sich beheben. Eine frühe Zusammenarbeit der beteiligten Disziplinen ist also wünschenswert. Entsprechende Entwicklungstools werden im Wesentlichen von zwei Herstellergruppen geliefert:
- Den CAD-Anbietern, die vor allem im E-CAD-Umfeld auch lieber von E-CAE (also Computer Aided Engineering) sprechen,
- sowie den Automatisierungsanbietern, die über ihre Programmierumgebungen sicherstellen wollen, dass sämtliche Anforderungen und Rahmenbedingungen des mechatronischen Gesamtsystems berücksichtigt werden können.
Die Perspektiven von beiden Gruppen unterscheiden sich natürlich, die Zielsetzung ist aber die selbe: Herauskommen muss ein Produkt, dessen mechanischer und elektrotechnischer Teil miteinander und der Programmierung der Steuerung (also der Software) harmonieren. Ein Beispiel dafür ist etwa die gerade vorgestellte Stanz-Laser-Maschine TruMatic 6000 des schwäbischen Maschinenbauers Trumpf: Die Steuerungstechnik (einschließlich der Prozessüberwachung) hat hier einen großen Anteil an der gesteigerten Prozesssicherheit, die von Testkunden gelobt – und gleichzeitig gefordert – wird.
Grund genug für die elektro Automation, bei Automatisierungs- und CAD-Anbietern nach dem Stand der Tools zu fragen. Ergänzend finden Sie auf S. 26 ein Statement des AutomationML e.V. zum gleichnamigen Datenformat zum unternehmensübergreifenden Datenaustausch für die Planung von Anlagen der Fertigungs- und der Prozessindustrie. Interessant ist, dass etwa bei großen und komplexen Anlagen der Aufwand zur Realisierung eines digitalen Prototypen nicht unerheblich ist. Gerade bei Sonder- oder variantenreichen Maschinen oder Anlagen seien Simulationsmodelle selbst ebenfalls so gut wie nicht wiederverwendbare Unikate, sagt etwa Dieter Pesch, Leiter Forschung & Entwicklung und Produktmanagement bei Eplan. Alle Antworten finden Sie im Folgenden. co
Teilen:
