Zum ersten Mal fand Ende April der Fachkongress ‚Industrie 4.0 in der Praxis‘ statt. Damit soll konkret aufgezeigt werden, wie sich erste Ansätze der viel diskutierten Industrie-4.0-Konzepte bereits in die Praxis umsetzen lassen und an welchen Stellen konkret geforscht wird. Das Interesse war groß – denn letztlich wird aufgezeigt, wie sich auch die Produkte selbst verändern werden.
Wo stehen wir mit Industrie 4.0 in Deutschland? Welche konkreten Lösungen gibt es? Wo liegen Geschäftspotenziale und wie kann man sie erschließen? Und wie bleibt der deutsche Mittelstand gegenüber Asien und den USA wettbewerbsfähig? Diese und weitere Fragen diskutierten 350 Experten aus Wirtschaft und Wissenschaft aus ganz Deutschland auf dem ersten Fachkongress ‚Industrie 4.0 in der Praxis‘ am 23. und 24. April 2015 in Paderborn. Der Kongress war Teil des Industrie- und Wissenschaftsforums ‚Intelligente Technische Systeme‘, der von dem Spitzencluster it´s OWL, dem Heinz Nixdorf Institut und der Fraunhofer IPT Projektgruppe Entwurfstechnik Mechatronik organisiert wurde.
Veranstalter Prof. Jürgen Gausemeier (Vorsitzender Clusterboard it´s OWL und Vizepräsident acatech Deutsche Akademie der Technikwissenschaften) sieht Deutschland weltweit führend auf dem Gebiet Industrie 4.0: „Mit dem Schulterschluss aus Fabrikausrüstern, produzierenden Unternehmen und anwendungsnaher Spitzenforschung können wir zunehmend konkrete Lösungen für die vernetzte Produktion liefern. Die über 80 Projekte in den Programmen des Bundesministeriums für Bildung und Forschung und des Bundeswirtschaftsministeriums sind die richtigen Ansätze dafür. Wir müssen jetzt passgenaue Angebote für den Technologietransfer in den Mittelstand schaffen und die Auswirkungen von Industrie 4.0 auf die Arbeitsbedingungen und Qualfikationserfordernisse erforschen.“
Dr. Eduard Sailer (Geschäftsführer Miele & Cie. KG) sieht die Digitalisierung als den zentralen Erfolgsfaktor für die Wettbewerbsfähigkeit des produzierenden Gewerbes in Deutschland: „Industrie 4.0 ist die Umsetzung des Internets der Dinge in der Produktion und wird die kundenindividuelle Produktion erleichtern. Bei den Produkten wird sich rasch eine tiefgreifende Umstellung in den Geschäftsmodellen zeigen. Produkte werden Teil von Systemen.“ So können die Zuverlässigkeit, Benutzerfreundlichkeit und Ressourceneffizienz von Geräten, Maschinen und Anlagen erheblich gesteigert werden.
Prof. Reiner Anderl (TU Darmstadt, Sprecher wissenschaftlicher Beirat Nationale Plattform Industrie 4.0) erläuterte, welche strategischen Innovationen für vernetzte intelligente Systeme der Zukunft erforderlich sind: „Mit Industrie 4.0 geht ein Ruck durch die Industrie und eine Aufbruchstimmung ist deutlich spürbar. Neue Innovationen für Produkte wie auch für die Produktion beginnen ihre Märkte zu erschließen. Die Plattform Industrie 4.0 wirkt dabei wie ein Katalysator und hat mit der Veröffentlichung der Umsetzungsstrategie zu Industrie 4.0 wichtige Impulse gesetzt. Aufbauend auf den 17 Thesen des Wissenschaftlichen Beirats der Plattform Industrie 4.0 schlägt sie eine Umsetzungsroadmap vor, beschreibt das branchenübergreifend durchdachte Referenzarchitekturmodell ‚RAMI 4.0‘ und definiert die ‚Industrie-4.0-Komponente‘. Mit diesen Konzepten werden nun die zukünftige Arbeitswelt gestaltet, bestehende Wertschöpfungspotenziale erschlossen und neue Geschäftsmodelle entwickelt.“
Von guten Beispielen lernen
In Vorträgen, Diskussionsforen und in einer Fachausstellung präsentierten Industrievertreter Praxisbeispiele aus den Projekten der Forschungsinitiativen ‚Intelligente Vernetzung in der Produktion‘ (BMBF), ‚Autonomik für Industrie 4.0‘ (BMWi) und dem Spitzencluster it‘s OWL – Intelligente Technische Systeme OstWestfalenLippe, der als eine der größten Initiativen im Kontext Industrie 4.0 in Deutschland gesehen wird.
Der Fokus lag dabei auf konkreten Lösungen, Anwendungsfeldern, Wirkungen und Weiterentwicklungsmöglichkeiten. Themenbereiche waren beispielsweise intelligente Automatisierungslösungen, intelligente Maschinen und vernetzte Anlagen, selbstkorrigierende und bionisch gesteuerte Fertigungsprozesse, autonome Serviceroboter und flexible Montage sowie die wandlungsfähige und selbstorganisierende Produktion. Beteiligt waren u.a. Vertreter der Unternehmen Beckhoff, BorgWarner, Claas, d-Space, DMG Mori Seiki, Ed.Züblin AG, Fraunhofer Anwendungszentrum Industrial Automation, Fraunhofer Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation, Harting, ISI Automation, JanzTec, Miele, MSF Vathauer, Opel, Phoenix Contact, Weidmüller und Wittenstein.
Für die Veranstalter zieht Prof. Gausemeier ein positives Fazit: „Unser Kongress bietet mit den Ergebnissen aus aktuellen Forschungsprojekten ein einzigartiges Praxisforum in Deutschland. Das bestätigen die große Resonanz der Teilnehmer und die intensive Diskussion in den Foren.“ Veranstalter des Fachkongresses waren die it´s OWL Clustermanagement GmbH in Kooperation mit dem Bundesministerium für Bildung und Forschung, der Begleitforschung des Programms ‚Autonomik für Industrie 4.0‘ (BMWi), Produktion NRW und der FMB Zuliefermesse Maschinenbau.
Der Kongress war Teil des ‚Wissenschafts- und Industrieforums Intelligente Technische Systeme‘. Dazu gehörten neben dem Kongress die Veranstaltungen ‚10. Workshop Entwurf mechatronischer Systeme‘ und ‚12. Workshop Augmented & Virtual Reality in der Produktentstehung‘, die durch das Heinz Nixdorf Institut und die Fraunhofer IPT Projektgruppe Entwurfstechnik Mechatronik organisiert wurden. co
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